Categorie: Bedrijfsbezoek

[et_pb_section bb_built=”1″ _builder_version=”3.0.47″][et_pb_row _builder_version=”3.0.47″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat”][et_pb_column type=”4_4″][et_pb_text _builder_version=”3.0.89″ background_size=”initial” background_position=”top_left” background_repeat=”repeat” background_layout=”light”]

19 Oktober was de Kwaliteitskring te gast bij de Europese productielocatie van Vistaprint in Venlo. Peter Frencken, de supplier quality manager Europe heeft de geschiedenis van het jonge bedrijf gepresenteerd en de huidige werking. Voor een kwaliteitscertificaat zoals ISO 9001 heeft Vistaprint bewust niet gekozen, maar wel zijn diverse kwaliteitsprofessionals met veel ervaring in dienst die voortdurend de kwaliteit bewaken en verbeteren. Peter gaf de aanwezigen nog de tip om de Gartner Quality Leadership Council regelmatig te raadplegen. Een bibliotheek voor quality managers.

Na het veiligheidspraatje zijn de deelnemers aan de rondgang begonnen in het reusachtige gebouw waar een 600 medewerkers werken. Indrukwekkend te zien hoeveel verschillende producten bedrukt worden met reusachtige printers. Ook borduren behoort tot de mogelijkheden. De orders van klein tot groot gaan via een goed lopend logistiek systeem in één verpakking naar de klant. Ook de kwaliteitscontrole was goed geregeld.

De deelnemers gingen met veel indrukken en een goodiebag huiswaarts. En met de nodige inspiratie om de volgende orders bij Vistaprint te gaan plaatsen.

SKL bedankt Vistaprint dan ook voor het interessante bedrijfsbezoek!

[/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]

Op vrijdag 26-2 was SKL te gast bij Hotraco Group te Hegelsom (N-LB). De ontvangst was hartelijk en informeel met koffie en vlaai. Klokslag 14.00 uur stak Edwin van Rensch – directeur operationele zaken – van wal met een presentatie over het bedrijf.

Hotraco Group is met name bekend van besturingssystemen voor de agrarische sector. Al snel bleek echter dat Hotraco Group tegenwoordig actief is in veel meer sectoren. Men is tevens actief in industrie, waterbehandelingen en gebouwenbeheer. In feite in alle sectoren waar besturingssystemen worden toegepast. En niet alleen in Nederland maar wereldwijd zoals bv in China. Men is dus multinational.

De splitsing naar verschillende sectoren is vooral aanwezig voor de verkoop welke plaatsvindt vanuit verschillende BV’s. Voor wat betreft de productie van de besturingssystemen is dit onderscheid niet aanwezig.

Om van het “agro” imago af te komen dat met de naam Hotraco verbonden is heeft men de industriële activiteiten ondergebracht in de aparte organisatie HG Industrial.

Na de uitleg van dhr. Van Rensch over de organisatie van het bedrijf werd gestart met een rondleiding in drie groepen. Hierbij werd een kijkje genomen bij de afdelingen R&D, systeemontwikkeling en productie. Tevens werd de testafdeling bezocht en een ruimte welke fungeert als “kooi van Faraday” ¹⁾ welke gebruikt wordt voor het testen van producten voorafgaand aan de eventuele productcertificatie door Dekra.

Er waren ook op vrijdagmiddag nog veel medewerkers werkzaam dus er viel genoeg te zien. Het geheel maakte een zeer ordelijke indruk. Opvallend waren naast orde en netheid tevens het ontbreken van radio’s op de werkplekken. Ook bleek bij de rondleiding dat men bij verschillende processen diverse kwaliteitstechnieken gebruikt om zaken te beheersen en te optimaliseren.

Na de rondleiding werd gestart met de behandeling van een business case welke door dhr. Van Rensch werd ingeleid. De probleemstelling was als volgt: behalve dat er communicatie plaatsvindt tussen sales en klant vindt er bij HG Industrial in toenemende mate ook communicatie plaats tussen de medewerkers van de diverse andere afdelingen en de klant nadat het contract is afgesloten. Tijdens de realisatie van het product dus. Ook worden deze medewerkers door de sales mensen gevraagd om mee te gaan naar de klant.

In plaats van dat de medewerkers het verkochte product dus slechts hoeven te maken aan de hand van de ontvangen opdracht is er nu gedurende dat proces ook steeds interactie met de klant.

Dat vereist bepaalde communicatieve vaardigheden van de niet-sales medewerkers welke voorheen niet nodig waren en die bij de andere verkoop units ook niet nodig zijn. De niet-sales medewerkers stellen daarbij tevens de vraag hoe zij die uren intern moeten verantwoorden. Het betreft immers tijd die ze niet direct besteden aan de productie.

De vraag was hoe men hier het beste mee om kan gaan of hoe men hier de organisatie op in kan richten. Hierover ontstond met de SKL groep een boeiende discussie waarbij de organisatorische, communicatieve en ook de financiële kanten van de zaak de revue passeerden. Een standaard oplossing werd zo een-twee-drie niet gevonden. Wel kwamen er verschillende mogelijke oplossingen naar voren die in de praktijk zouden kunnen werken. Maar dat zou dan na invoering moeten blijken. In ieder geval werden HG Industrial de nodige handvaten aangereikt om hiermee verder te gaan.

Na de behandeling van de business case werd deze middag bij Hotraco Group nog afgesloten met een gezellige borrel.

Gerard Rutten en Wim Herings

1. Een “kooi van Faraday” is een metalen kooi waarbinnen geen elektrisch veld aanwezig kan zijn. In dit geval is dat nodig om te voorkomen dat zo’n veld invloed heeft op het testen van apparatuur.

25 november 2014!

Wie Brand zegt, denkt aan Bier en dat mag in een regio waar men al zo lang trots is op een (h-)eerlijk product!

Toch stond het bedrijfsbezoek van SKL aan Brand Bierbrouwerij niet in het teken van de bekende, traditionele brouwerijexcursie. Meer in het bijzonder stonden de thema’s TPM (Total Productive Manufacturing) en Voedselveiligheid / HACCP op de agenda.

Voor de context: de historie van de brouwerij gaat terug tot 1340; de naam Brand is pas sedert 1871 hieraan verbonden. Na de overname, in 1989 door Heineken, werd fors geïnvesteerd in gebouwen en productiecapaciteit met bijv. in 1996 de installatie van een nieuwe flessenvulmachine waar 80.000 flesjes per uur kunnen worden afgevuld. Met een maximale productiecapaciteit van 850.000 hl/jaar behoort Brand nog steeds tot de kleinere brouwerijen. Ter geruststelling van velen, in Wijlre wordt nog steeds volgens het eeuwenoude Brand brouwrecept geproduceerd!

TPM / Total Productive Manufacturing

Voor een gezelschap van 18 leden van SKL deed Frans van Hoof, QESH manager van Brand, uitvoerig uit de doeken waar en op welke terreinen Brand, onder de vleugels van moedermij. Heineken verdere professionaliseringsslagen maakt. Bij het Heineken concern, met wereldwijd 140 brouwerijen, staan met name veiligheid, reductie van verliezen en kwaliteit hoog in het vaandel. Met TPM heeft men een methodiek omarmd die zich binnen de hele voortbrengingsketen vooral richt op die aspecten die van invloed zijn op een probleemloze afloop van de productie. Het is geen denkwijze, zoals bij TQM, maar het is heel concreet gericht op de dagelijkse operationele praktijk. Iedereen binnen het bedrijf is hierbij betrokken. De aanpak werpt inmiddels zijn vruchten af en men is bijzonder trots op de behaalde resultaten.

Voedselveiligheid / HACCP

Een ander, niet minder belangrijk, thema voor Brand is HACCP. Het sinds 14 december 1995 in de warenwet opgenomen systeem, moet de consument beschermen tegen mogelijk letsel bij het consumeren van een product. Voor Brand betekent dit niet alleen dat het bier niet gecontamineerd mag zijn, met als gevolg een uitgebreide controle op alle grond- en hulpstoffen, maar dat ook de verpakking smetteloos moet zijn. In investeringszin betekent dat nogal wat voor een vullijn waar 80.000 flessen per uur gewassen, gecontroleerd en gevuld worden.

Kortom, uitdagingen te over voor een klein team van gedreven specialisten dat er over moet waken dat de consument een (h-)eerlijk product gepresenteerd krijgt.

Een team ook, dat ervoor zorgdraagt dat Brand de regelmatige audits, op bedrijfsniveau in Wijlre, voor ISO 9001; GMP+, HACCP / FSSC 22000 (Food Safety System Certfication) e.d. met glans doorstaat.

Afsluiting

Het moge duidelijk zijn dat ook een exposé over TPM en voedselveiligheid bij Brand traditiegetrouw wordt afgesloten met een rondleiding en een bezoek aan het proeflokaal ’t Kelderke Onder het genot van een glas Brand’s Bier werd met Frans van Hoof verder gediscussieerd over het vakgebied dat ons allen verbindt: ‘Kwaliteit’!

Ger Schnackers

[tabs slidertype=”images” auto=”yes”] [imagetab width=”” height=””]http://www.skl.nl/wp-content/uploads/2015/01/4.jpg[/imagetab] [imagetab width=”” height=””]http://www.skl.nl/wp-content/uploads/2015/01/5.jpg[/imagetab] [imagetab width=”” height=””]http://www.skl.nl/wp-content/uploads/2015/01/6.jpg[/imagetab] [imagetab width=”” height=””]http://www.skl.nl/wp-content/uploads/2015/01/71.jpg[/imagetab] [imagetab width=”” height=””]http://www.skl.nl/wp-content/uploads/2015/01/81.jpg[/imagetab] [imagetab width=”” height=””]http://www.skl.nl/wp-content/uploads/2015/01/92.jpg[/imagetab] [imagetab width=”” height=””]http://www.skl.nl/wp-content/uploads/2015/01/10.jpg[/imagetab] [imagetab width=”” height=””]http://www.skl.nl/wp-content/uploads/2015/01/111.jpg[/imagetab] [/tabs]

Dinsdag 22 april werden we vanaf half twee hartelijk verwelkomd door Kelly Kohlen en haar collega’s van Hela Thissen B.V. in Venlo. Koffie en heerlijke vlaai stonden al op ons te wachten.

Na deze informele ontvangst weren we getrakteerd op een interessante presentatie door Haj Thissen de huidige commercieel directeur. Hij maakte ons deelgenoot van de historie van Hela Thissen B.V.. Hoe het allemaal was begonnen met de verkoop van de eerste flessen curry. Maar we vernamen dat Hela Thissen veel meer is dan de bekende curry in de rode fles. Het bedrijf vindt zijn oorsprong in de groothandelsactiviteiten in kruiden en specerijen. Een terrein waar men nog steeds actief is. Ondanks haar zeer solide basis in het segment van de curry is Hela voortdurend op zoek naar vernieuwing. Naast diversificatie in de sauzen heeft men inmiddels de markt van de salad & sandwich dressings betreden.
En met succes, bij diverse supermarkten heeft men inmiddels schapruimte weten te veroveren.

Naast productinnovatie zoekt men ook naar nieuwe afzetmogelijkheden. Een van de opvallende innovaties is dat men gaat starten met een webshop. Op die manier kunnen producten die nog niet in de schappen liggen van de supermarkten wel al onder de aandacht van de consument worden gebracht.

Kwaliteit bij Hela is een vanzelfsprekendheid

Kwaliteit is de sleutel tot succes. Omdat over smaak niet valt te twisten, wordt veelvuldig gebruik gemaakt van een panel. Doelstelling is dat de producten van Hela Thissen als lekkerste uit een blinde test komen.
HACCP, IFS certificering, BRC certificering, Risk plaza enz. enz. Kortom bij Hela Thissen voldoet men aan de nationale en internationale eisen op het vlak van voedselveiligheid.

De balanced score card wordt ingezet als hulpmiddel bij het evenwichtig sturen van de organisatie,  zowel op commercieel vlak, financieel terrein, en kwaliteitsbeheersing.

Na deze boeiende presentatie konden we een kijkje nemen in het bedrijf. In het magazijn kregen we een indruk van de fysieke omvang van het assortiment, maar vooral ook van de vele verpakkingsvormen van eenzelfde product.
In de productiehal kregen we een goede indruk van het productieproces en het bottelen van de dressing. De praktische invulling van de vele regelgeving op het vlak van de voedselveiligheid was duidelijk zichtbaar.

Na deze rondleiding mochten we zelf als smaakpanel fungeren. We kregen volop de gelegenheid te genieten van de producten van Hela Thissen B.V..
Vlees gekruid met kruiden van Hela, wraps met dressing van Hela, salade dressing enz. Te lekker om te laten staan. We hebben aan den lijve ervaren dat de inspanningen op het vlak van kwaliteit en beheersing van de bedrijfsprocessen leiden tot een goed en smakelijk eindproduct.

We hebben kennis gemaakt met een trots bedrijf met trotse medewerkers. En terecht!

Hela Thissen B.V. we danken jullie dat we jullie gast mochten zijn.

Vrijdag 29 november 2013, de SKL excursie bij DAF Trucks in Eindhoven.

Op een enorm bedrijfsterrein werken meer dan 8000 medewerkers elke dag aan de ontwikkeling en productie van DAF trucks waarbij kwaliteit en betrouwbaarheid belangrijke pijlers zijn. Na de koffie werd gestart met de bedrijfsfilm die dit nog eens duidelijk onderstreept: DAF trucks worden ontwikkeld en geproduceerd door en voor mensen die van trucks houden. Driven by Quality: Tot in de kleinste details wordt alles uitgewerkt en uitvoerig getest. Want DAF weet wat de klant wil: een truck moet rijden. Dag in dag uit. Vele honderdduizenden kilometers.

Een mooi verhaal, maar hoe is de praktijk? We mogen allemaal instappen in een treintje dat ons zal rondleiden door de verschillende fabrieksonderdelen. O ja, voordat we wegrijden worden nog even de veiligheidsregels verteld. Want veiligheid komt altijd op de eerste plaats, nog voor kwaliteit.

De rondleiding start in de motorcomponentenfabriek. Alle onderdelen van de motor worden zelf gemaakt om de juiste kwaliteit te kunnen garanderen. Vervolgens krijgen we de interne en externe assemblagelijnen te zien waar alle componenten van de motor in elkaar wordt gezet. In een andere productielocatie te Westerlo (België) worden de assen en cabines gemaakt. Daarna komen we in de plaatcomponentenfabriek. Als ik het goed heb gehoord worden er meer dan 18.000 verschillende producten gemaakt. In elk geval is de fabriek indrukwekkend groot met zijn vele metaalbewerkingsmachines inclusief enkele zeer geavanceerde lasrobots. Alles wordt volgens het Build To Order principe verwerkt. Elke truck wordt op klantvraag gemaakt en de verschillende soorten trucks worden een voor een achter elkaar geproduceerd. Tot slot komen we bij de eindassemblage aan waar alle onderdelen uiteindelijk worden verwerkt tot één truck die vervolgens uitvoerig getest wordt voordat die naar de dealer kan gaan.

Kwaliteit zit in de kleinste details en wordt bepaald door mensen

Ondanks de grote productielijnen en hoeveelheid machines ziet alles er overzichtelijkheid en netjes uit. Er zijn in het hele fabricageproces geen grote voorraden te zien. Alles wordt in kleine batches aangeleverd, onder andere via een nieuwe bevoorradingstrein. Ook van leveranciers wordt verwacht dat precies de juiste hoeveelheden, Just In Time worden aangeleverd. Hierdoor kunnen de medewerkers ongestoord werken aan de assemblage-/ productielijnen. Er vinden geen ingangscontrole meer plaats. Wat mij opvalt, is dat indrukwekkende machines zijn die zeer efficiënt onderdelen maken, maar ook nog relatief veel “handenwerk” nodig vanwege het vele maatwerk.
Wat me verder opvalt, is dat er overal A4tjes hangen met aantekeningen en foto’s van verbeterteams (ik heb er 34 geteld tijdens de rondgang, maar waarschijnlijk zijn er meer). Ook hangt er een bord met de gerealiseerde prestaties. Centraal in de fabriekhallen is overal de TAK-tijd aangegeven: Die geeft aan “LATE” : men loopt iets achter, maar dat is verder niet echt te merken. Er is heerst een rustige sfeer. Kwaliteit, efficiency en logistiek zitten goed in elkaar. En dan te bedenken dat elke 5 minuten een truck wordt afgeleverd!

Na de rondleiding volgt een presentatie van Bart Bosmans die leiding geeft aan de afdeling Kwaliteit.
Driven by Quality is hem duidelijk op het lijf geschreven. Enthousiast begint hij met zijn inspirerende en vooral eerlijke en persoonlijke verhaal. Kwaliteit zit in de kleinste details en wordt bepaald door mensen. Elke dag is hij wel even in de fabriek te vinden; in of onder een truck, of om gewoon even te praten met de medewerkers. Hij wil weten wat er speelt en waarover het gaat. Het principe is simpel: First Time Right. Of het nu gaat om een vastdraaien van een moertje of het versturen van een email. Het moet in één keer goed zijn. Dat moet ook wel, want veel tijd om na te denken is er niet: Als je 20 minuten moet nadenken over een oplossing, zijn er alweer 4 trucks gepasseerd….!

Het kwaliteitsmanagementsysteem is gebaseerd op ISO 9001 en de norm ISO/TS 16949 die veel meer de nadruk legt op continue verbetering en het voorkomen van afwijkingen en verspillingen. Hiervoor worden onder andere tools als Kaizen en Six Sigma toegepast en het eigen ontwikkelde PACCAR Production System. Het uitgangspunt is dat iedereen verantwoordelijk is voor de kwaliteit die hij zelf levert. Of het nu gaat om een afdeling, een operator of een leverancier. Medewerkers bespreken via verbeterteams zaken die mis zijn gegaan of beter of efficiënter kunnen en werken zo continu aan kwaliteitsverbeteringen. Training gebeurt vooral on the job.

Loopt dan alles op rolletjes? We krijgen een eerlijk antwoord: Ook al lijkt het een geoliede machine, het kan altijd beter. Ik was blij te horen dat ook bij DAF Trucks de kwaliteitsmanager zich soms een missionaris voelt: Soms heb je al 10 keer iets verteld en toch wordt het nog steeds niet goed opgepakt. Ze willen niet, zijn het alweer vergeten voordat je weg bent of begrijpen het gewoonweg niet…….
O nee, dat is niet de juiste insteek, want kwaliteit begint altijd bij jezelf en nooit bij een ander! Dus je probeert het gewoon weer opnieuw; voor de elfde keer, want eens leidt het tot een mooie verbetering.

Gedreven door kwaliteit  …… een mooie gedachte om het nieuwe jaar mee in te gaan…

Ronald Gielissen
KAM-coördinator Bouwbedrijven Jongen

Op 30-10-2013 was de SKL te gast bij SIF in Roermond. Het bedrijf ligt op industrieterrein Willem Alexander aan de Maas. Dat is geen toeval, de producten van SIF – hele grote metalen pijpen en buizen voor de offshore en windmolens op zee – worden meestal per schip vervoerd. Ze zijn nl simpelweg te groot om over de weg te vervoeren. Zie de bijgaande foto’s om een indruk te krijgen van de afmetingen.

Na ontvangst van de groep met koffie en cake werd vlot van start gegaan met een algemene bedrijfspresentatie en een presentatie over de kwaliteit binnen SIF. Kernwoorden binnen SIF zijn kwaliteit, veiligheid en flexibiliteit. SIF ontwerpt zelf niets, de ontwerpen worden aangeleverd door de opdrachtgevers. Voor de kwaliteit van de producten vinden er meerdere controles plaats. Zowel controles in eigen beheer maar ook controles door kwaliteitsfunctionarissen van de klanten zelf. Voor het productieproces heeft SIF meerdere kwaliteitscertificaten. Verder ligt er met name nadruk op het vakmanschap van de lassers. Ze moeten aantoonbaar over de juiste kwalificaties beschikken. Ondanks het feit dat het om buizen gaat met een maximale lengte van 125 meter en een diameter van 7 meter gaat het uiteindelijk toch om toleranties van millimeters. Ook de inkoop is zeer belangrijk, denk aan de kwaliteit van het aangeleverde staal. Men werkt veelal met vaste toeleveranciers die een gegarandeerde kwaliteit leveren.

Op het moment dat de buizen de fabriek verlaten hebben er diverse kwaliteitscontroles plaatsgevonden. Dit kan gaan om een handmatige meting maar ook ultrasone metingen bv om te controleren of lasnaden in orde zijn. Eenmaal op zee kan er natuurlijk weinig meer gecorrigeerd worden.

Na de presentatie volgde een rondleiding door de diverse bedrijfshallen. Wat ik zelf indrukwekkend vond om te zien was dat men start met vlakke metalen platen welke wel zo’n 10 cm dik kunnen zijn. Deze worden met grote walsen gebogen en gelast tot ronde elementen. Daarna worden die elementen weer aan elkaar gelast tot een complete buis.

Op zich is het een eenvoudig proces, maar juist door de dimensies wel heel indrukwekkend om te zien.

Onderstaande foto’s geven nog een impressie van de verschillende processtappen: Starten met vlakke metalen platen welke gebogen en gelast worden tot losse buiselementen. Deze worden verder aan elkaar gelast tot een complete buis van de gewenste lengte.

Gerard Rutten, Allers bedrijfswagens BV